Да помогнем на българските болници с дооборудване, поддръжка и сервиз в борбата с COVID-19! Включете се в инициативата ТУК!

Внедрявания

SpaceCAD: Производство на оборудване за CNC машини и дизайнерски компоненти с 3D печат в метал

30.06.2020 г.


In Macedonian   In Romanian


Директният 3D печат в метал е сред най-съвременните тенденции в бързо развиващатата се адитивна индустрия, а утвърдената българска фирма SpaceCAD е сред пионерите у нас в тази област. Технологията прави възможно производството на висококачествени, комплексни метални детайли директно от 3D CAD модел. Компанията работи съвместно с редица производствени предприятия, като им предлага работещи решения, които съкращават времето за производство на крайни продукти с няколко седмици. Какво още разказаха за проектите си от SpaceCAD пред Инженер.bg, вижте в следващите редове.

 

3D печат в метал за изработка на технологично оборудване за CNC машини

 

„ЮМТ ЕООД, производител на стандартни и специални монолитни твърдосплавни инструменти, изработи технологично оборудване за своите 5-осни координатно-шлифовъчни машини чрез директен 3D печат в метал, за да намали времето им за престой“, разказаха от SpaceCAD. „Така компанията съкрати цикъла „поръчка-доставка“ на технологично оборудване от 3 месеца на 3 седмици, както и транспортните разходи, наличностите на резервни части на склад и гарантира непрекъсната и едновременна работа на своите CNC машини от един тип, поръчвайки единствено кратка серия от необходимите им детайли“, допълниха от българската компания.

 

„Инженерните екипи на SpaceCAD и ЮМТ обсъдиха изискванията към точността, твърдостта и качеството на повърхнината и оптимизираха геометрията на детайлите, съобразно спецификата на 3D печата и изискванията към допуските на отговорните размери. SpaceCAD изработи два вида подложки за инструменти за машини с точност до 0.01 mm, твърдост 58 ± 2 HRC и грапавост на повърхнината около Ra 0.8 μm. Изработката на детайлите премина през следните етапи – 3D печат, термична обработка, както и допълнителна обработка на координатен шлайф в рамките на 15 работни дни“, разказаха от SpaceCAD.

 

3D печат в метал и дизайнерски компоненти

 

На фона на тази история, 3D печат в метал и железопътен моделизъм звучат различно, но всъщност това е едно от многото приложения на технологията. Железопътният моделизъм е хоби, при което системи за железопътен транспорт се пресъздават в умалени копия с различен мащаб.

 

„Съвместно с железопътния моделист Красимир Гогов реализирахме няколко негови проекти на локомотиви, при които е важно максимално точно и с висока детайлност пресъздаване на истинските модели”, обясниха от SpaceCAD.

 

Красимир Гогов е с богат опит в прилагането на различни технологии за 3D печат. В проекта на БДЖ за електролокомотив серия 43 от 1971 г. в Н0 1:87, който е комерсиализиран и изграден от нулата, са използвани различни технологии. Кабината и покривите са изработени чрез технологията за директен 3D печат в метал от стомана, след което те са грундирани и боядисани. Изключително прецизната им изработка с висока детайлност и отвори с размер 0.1 mm се дължи на точността на технологията от 40 μm.

 

Ключова за избор на технологията е и възможността за индивидуални конкретизации от страна на клиентите, както и сериозните й предимства при несерийно производство на модели с ниски разходи.

 

3D печат в метал: свобода на дизайна и консолидиране на компоненти

 

Тези и редица други предимства са провокирали главния конструктор на Мехатроника АД да преосмисли няколко от детайлите в произвежданото от компанията уникално технологично оборудване и да ги проектира по нов начин за производството им чрез 3D печат в метал. Специалистът консолидира компонентите и намалява техния брой от три до един и същевременно подобрява функционалността на детайла – обемна дюза за прецизно разпределение на горещ въздух за скоростно спояване. Работната температура на дюзата е над 430 °С. Благодарение на оптимизираната геометрия, обединяването на компонентите чрез технологията за 3D печат в метал вътрешните затворени кухини и профилирани отвори са с размер 0.2 mm.

 

Традиционно, отделните компоненти се изработват чрез стружкоотделяне и е необходимо прецизно да се напаснат един към друг. Така времето за производство  драстично се съкращава от няколко седмици до няколко часа.

 

3D печат в метал и изработка на инструментална екипировка

 

Факторът „време“ при производството никога не е за подценяване и именно по тази причина Гуала Клоужърс България АД вземат решението да се доверят на 3D печата в метал и да изработят изцяло чрез него формообразуващи компоненти от матрица за пластмаса. Те са съобразени с последващата технология за фина обработка и полиране, а машинното време за печата им е само 8 часа.

 

„3D печатът в метал замества традиционния подход на работа. Той започва с груба обработка на заготовки за компонентите, след което се изработва комплект електроди за ерозийна обработка, последващо от самата обемна ерозия. Комплексно процесът отнема на група специализирани инженери и техници две календарни седмици. Затова прилагането на 3D печата в метал автоматично води до съкращаване на разходите за производство“, поясниха от SpaceCAD.

 

„Технологията позволява изработка на матрици с конформални охлаждащи канали. Адитивното производство в метал към момента е помогнало на повече от 30 български компании да произвеждат детайли по поръчка в количества, необходими в конкретен момент, за кратки срокове и на изгодна цена“, допълниха в заключение от заказаната българска компания.

 

Повече информация за продуктите, които SpaceCAD предлага, ще намерите ТУК.


Източник на снимковия материал: SpaceCAD

Още от Машини, мех. системи